Machine operator spilling ink

Ban đang cố gắng giải quyết vấn đề "pinholing"?

Chúng tôi đã có một ý tưởng tốt hơn cho độ phủ mực tối ưu

15 thg 5, 2020

Thị trường in flexo đang cạnh tranh hơn bao giờ hết. Đó là lý do tại sao việc cải tiến chất lượng in để tạo ra một bao bì hấp dẫn hơn cho người tiêu dùng đã trở thành một lợi thế cạnh tranh quan trọng.

Một vấn đề phổ biến với các thiết kế bao bì linh hoạt là hiệu ứng “pinholing”. Nó mô tả sự phân bố mực không đồng đều hoặc không đầy đủ khi in một vùng rắn, dẫn đến mất mật độ và giảm độ sống động của màu sắc. Chỉ một lớp mực phủ liên tục mới có thể phản chiếu ánh sáng đồng đều và trông hấp dẫn đối với người tiêu dùng. Sự cải tiến này về hình thức trực quan của bao bì tạo ra sự khác biệt lớn cho các nhà in cũng như chủ sở hữu thương hiệu vì nó có thể ảnh hưởng tích cực đến quyết định mua hàng của người tiêu dùng. Các nguyên nhân gây ra pinholing có thể rất nhiều, chẳng hạn như:

In Nổi Tạo lỗ nhỏ
Pin holing effect in flexo printing
  1. Mực khô trên anilox và không chuyển được sang bản in
  2. Mực không tạo thành màng đều trên chất nền
  3. Anilox mòn
  4. Bụi bẩn trên xi lanh
  5. Không đủ áp lực

Để giải quyết hoặc ngăn chặn các vấn đề pinholing, máy in có thể chọn từ một loạt các thành phần quy trình có sẵn; tuy nhiên, chỉ có sự kết hợp hoàn hảo giữa các thông số anilox, tấm, băng keo, mực in và máy in sẽ dẫn đến kết quả in tối ưu. Các hành động sau có thể được thực hiện để giải quyết các nguyên nhân gây khó chịu nêu trên:

  1. Sử dụng các dung môi bay hơi chậm hơn; giảm công suất máy sấy; tăng tốc độ in ấn
  2. Giảm độ nhớt của mực; tăng độ dày màng mực; tăng áp suất tấm lên chất nền; kiểm tra tiền xử lý hoặc bề mặt vật lý của bề mặt nền có không đều, bị rỗ hoặc bị nhiễm bẩn; kiểm tra hệ thống đo đếm; sử dụng dung môi thích hợp / thích hợp
  3. Kiểm tra tình trạng cuộn anilox để thay thế diện tích tiếp xúc lớn nếu cần; sử dụng anilox với khối lượng lớn hơn
  4. Làm sạch xi lanh lấy dấu
  5. Sử dụng tập hợp hiển thị cao hơn; sử dụng băng keo có bọt cứng hơn hoặc băng keo không nén được; sử dụng băng dính trên mặt sau của tấm (ví dụ: tesa® 4972) dưới các khu vực rắn

Cùng với các yếu tố khác, việc lựa chọn đúng băng gắn tấm đóng một vai trò quan trọng để đạt được độ phủ mực liên tục. Độ cứng bọt của băng keo là một yếu tố đặc biệt quan trọng để đạt được kết quả mong muốn là mật độ mực rắn tốt nhất. Bọt cứng hơn có thể giúp đạt được độ che phủ mực tối ưu. Tuy nhiên, điều quan trọng cần lưu ý là hai thành phần 1) băng keo và 2) tấm in luôn cần được xem xét kết hợp để tìm ra giải pháp tốt nhất để giảm thiểu hiệu ứng pinholing.

In với tesa Softprint® X-Hard
In với tesa Softprint® X-Hard

Để cung cấp một giải pháp cho pinholing, chúng tôi đang cung cấp loại băng keo dán bản in flexo 500 µm (20mil) với độ cứng bọt “X-Hard”. Các ưu điểm kỹ thuật của băng tesa® Softprint với băng X-Hard của chúng tôi dựa trên công thức bọt chắc chắn của bọt PE tế bào kín hiệu suất cao của chúng tôi, cung cấp đệm tuyệt vời, khả năng đàn hồi cao và các đặc tính phục hồi nhanh chóng để đảm bảo:

  • Một lớp mực đồng nhất trên các khu vực rắn
  • Tốc độ in cao
  • Chất lượng in nhất quán

Hãy dùng thử băng tesa® Softprint X-Hard của chúng tôi ngay hôm nay để giải quyết các vấn đề khó khăn của bạn và liên hệ với chúng tôi để biết thêm thông tin về sự kết hợp hoàn hảo của các thành phần quy trình. Chúng tôi đã giúp bạn: đừng lo lắng, chỉ cần in.