Výroba a snižování - rovnováha

A není jediná. V příštích pěti letech bude 11 vysokozdvižných vozíků v areálu poháněno lithium-iontovými bateriemi. Na rozdíl od v současnosti používaných olověných baterií lze lithium-iontové baterie nabít na 50 % za pouhých 25 minut, vyžadují méně údržby a vydrží čtyřikrát až pětkrát déle. Závěr: Šetří zdroje a elektrickou energii. Když už jsme u toho, v rámci ambiciózních projektů rekonstrukce a rozšíření bude 15 % elektřiny ve Spartě pocházet z právě budovaného fotovoltaického systému na místě. To odpovídá celkovému množství elektřiny, které je v současnosti zapotřebí k provozu nové výrobní linky bez rozpouštědel. Zbývajících 85 % elektrické energie potřebné pro provoz závodu bude nakupováno a získáváno z obnovitelných zdrojů.

S celkovou rozlohou 16 000 m² je nyní areál Sparty šestkrát větší než v době svého založení před více než 40 lety. Nejnověji byla rozšířena technologická a výrobní laboratoř o 2 500 m² na celkovou plochu 10 000 m², a bylo vybudováno Centrum zákaznických řešení, které slouží k vývoji řešení na míru severoamerickým zákazníkům.

"Díky tomuto rozšíření jsme blíže našim zákazníkům a můžeme výrazně zvýšit výrobní kapacitu," říká ředitel závodu Armin Hagenloch. "Zároveň snižujeme emise CO₂ o 38 %. Speciální vlastnosti technologie tesa® S^FX ukazují potenciál inovací, zejména pokud jde o udržitelnost. Přechodem na výrobu bez rozpouštědel a vyřazením systému následného spalování z provozu se ročně ušetří přibližně 1100 tun CO₂. Ve spojení s mnoha dalšími opatřeními se jedná o významný příspěvek k udržitelnosti. Každý z těchto projektů je rozsáhlým počinem a vyžaduje rozsáhlé plánování i regionální a globální týmovou práci."

Vytlačování je proces, při kterém se materiál ve viskózním stavu protlačuje tvarovacím otvorem za vysokého tlaku a vysoké teploty. Výsledkem je těleso se souvislým profilem v libovolné délce, které lze dále zpracovat na hotový konečný výrobek.