Produktion und Reduktion – ein Balanceakt

Ein großer Schritt: Am tesa Standort Sparta wurde Ende 2023 das lösemittelbasierte Herstellungsverfahren vollständig ein- und auf Solvent-Free Extrusion umgestellt Das von tesa patentierte Verfahren erlaubt die lösemittelfreie Herstellung von Klebebändern. Eingebettet in ein ganzheitliches Konzept sorgt es dafür, den fossilen Energieverbrauch im Produktionsprozess signifikant zu senken und damit die CO₂-Emissionen erheblich zu reduzieren. In ein Bild gefasst: Ganze 52 Lkw-Ladungen Lösungsmittel jährlich rollen ab 2024 nicht mehr Richtung Sparta. Das entspricht einer Menge von rund 1.100 Tonnen. Ein großer Schritt in Richtung nachhaltigerer Klebebandherstellung …

… und nicht der einzige. die elf Fahrzeuge umfassende werkseigene Gabelstaplerflotte rollt mittelfristig zu 100 % mit Lithium-Ionen-Batterien. Der Plan sieht eine schrittweise Umstellung innerhalb der kommenden fünf Jahre vor. Anders als die Bleibatterien, die bislang im Einsatz sind, können Lithium-Ionen-Batterien in nur 25 Minuten bis zu 50 % aufgeladen werden, sind weniger wartungsintensiv und halten vier- bis fünfmal länger. Fazit: Sie sparen Ressourcen und Strom. Apropos, als Teil der ambitionierten Um- und Ausbauvorhaben wird dieser in Sparta ab Mitte 2024 zu 15 % aus der standorteigenen Photovoltaikanlage kommen, die zurzeit gebaut wird. Das entspricht der gesamten Menge Strom, die künftig für den Betrieb der neuen lösemittelfreien Produktionsanlage erforderlich ist. Die restlichen 85 % für die Versorgung des Standorts werden eingekauft und stammen ebenfalls aus erneuerbaren Quellen.

Mit einer Gesamtfläche von 16.000 m² ist der Standort Sparta heute sechsmal so groß wie bei seiner Gründung. Zuletzt war das Technologie- und Produktionslabor um 2.500 m² auf nunmehr 10.000 m² erweitert worden, außerdem wurde ein Customer Solution Center eingerichtet, in dem die Experten von tesa tape North America seit Ende 2023 gemeinsam mit Kunden maßgeschneiderte Lösungen entwickeln. 

„Durch die Erweiterungs-Maßnahmen sind wir näher an unseren Kunden und können die Produktionsleistung deutlich erhöhen“, sagt Werksleiter Armin Hagenloch. „Gleichzeitig senken wir unseren CO₂-Ausstoß um 38 %. Die besonderen Eigenschaften tesa® S^FX-Technologie zeigen das Potenzial von Innovation – auch und gerade, wenn es um Nachhaltigkeit geht. Durch den Switch zur lösemittelfreien Produktion und damit verbundenen Stilllegung der Nachverbrennungsanlage werden jährlich rund 1100 Tonnen CO₂ eingespart. Zusammen mit den vielen weiteren Maßnahmen, leistet das einen enormen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit. Jedes dieser Projekte ist eine enorme Aufgabe und erfordert viel Planung sowie regionale und globale Teamarbeit.“

Bei der Extrusion handelt es sich um ein Verfahren, bei dem Material unter hohem Druck und hoher Temperatur in zähflüssigem Zustand durch eine formgebende Öffnung gepresst wird. Dabei entsteht ein Körper nahezu beliebiger Länge und mit einem kontinuierlichen Profil, der im Anschluss zu einem fertigen Endprodukt weiterverarbeitet werden kann.