Jedyna na rynku, samoprzylepna i kompresyjna tuleja wielokrotnego użytku do mocowania płyt zapewnia firmom drukarskim możliwość zmniejszenia ilości odpadów przy jednoczesnym zoptymalizowaniu prowadzonej działalności. Południowokoreańska marka spożywcza dzieli się swoim sukcesem.
29 lis 2020
W styczniu 2018 roku Chiny zakazały importu zagranicznych odpadów plastikowych; ówczesny światowy przemysł recyklingowy wart 200 mld USD był pogrążony w chaosie. Kraje rozwinięte nie mogły już eksportować swoich niechcianych śmieci do azjatyckiego supermocarstwa. Kto przyjmie teraz większość światowych odpadów plastikowych?
Początkowo wyzwania podjęły się kraje będące azjatyckimi sąsiadami Chin, takie jak Malezja, Wietnam czy Tajlandia. Władze poszczególnych krajów szybko jednak zdały sobie sprawę, że nie są w stanie poradzić sobie z własnymi odpadami z tworzyw sztucznych, nie wspominając zaś o przyjęciu tych z innych krajów.
Korea Południowa również zmagała się z tymi problemami. Zużycie tworzyw sztucznych w Korei Południowej jest od dawna wysokie; już w 2015 roku kraj ten zużywał 133 kilogramy tworzyw sztucznych na mieszkańca, prześcigając w tym USA i Chiny (odpowiednio 93 i 58 kilogramów tworzyw sztucznych). Po wprowadzeniu zakazu południowokoreańskie zakłady utylizacji odpadów zostały „zasypane” nie tylko swoimi własnymi odpadami z tworzyw sztucznych, ale także tymi z innych krajów. Szacuje się, że na dzień dzisiejszy około 1,2 miliona ton śmieci, w dużej części odpadów plastikowych, leży na masywnych „górach” śmieci w całym kraju.
©R_Yosha - stock.adobe.com
Kryzys ekologiczny szybko stał się kryzysem społecznym. Najbardziej ucierpiało na tym 66 000 zbieraczy śmieci w Korei Południowej, głównie w wieku powyżej 60 lat. Ich dochody pochodzące ze sprzedaży handlarzom śmieci wyrzucanych gazet, tworzyw sztucznych, kartonu i im podobnych gwałtownie spadły, ponieważ rynek zalały tańsze i wysokiej jakości odpady zagraniczne.
Rząd południowokoreański zadziałał szybko i w 2018 roku wprowadził szereg środków. Zobowiązał się do ograniczenia ilości odpadów plastikowych o 30% do 2022 roku i o 50% do 2030 roku. Nakreślił również plan zwiększenia poziomu recyklingu w kraju z 34% do 70% do 2030 roku. Rząd zakazał między innymi używania jednorazowych kubków w kawiarniach i sieciach fast-food, a także plastikowych siatek na zakupy jednorazowego użytku w supermarketach.
Według niektórych grup ekologicznych nie było to wystarczające. Wojna z odpadami wymagała zbiorowego wysiłku angażującego zarówno społeczeństwo, jak i środowisko biznesowe.
W tym czasie południowokoreański koncern cukierniczy Orion Corporation pełnił już aktywną rolę w redukcji odpadów. W 2014 roku producent słynnego na cały świat Choco Pie wprowadził inicjatywę Good Packaging, program, mający na celu zmniejszenie ilości opakowań używanych przy jego produktach oraz ilości farby używanej do zewnętrznego oznakowania marką każdego opakowania. W 2018 roku firma podała, że od czasu uruchomienia inicjatywy zmniejszeniu uległy rozmiary opakowań około 20 produktów, a od 2016 roku ilość farby stosowanej o druku opakowań spadła o 88 ton.
Program Good Packaging stanowi element ogólnego dążenia firmy do zrównoważonego rozwoju. Orion nie tylko zmniejsza ilość odpadów opakowaniowych, ale także wytwarza bardziej odżywcze i zdrowsze smakołyki niż tradycyjne produkty cukiernicze.
Chcąc wprowadzać zmiany tam, gdzie jest to możliwe, firma Orion zdecydowała się na unowocześnienie produkcji opakowań, zamieniając druk rotagrawiurowy (wklęsłodruk) na druk fleksograficzny (fleksodruk). Pomiędzy wklęsłodrukiem a fleksodrukiem istnieją podobieństwa, przykładowo, oba obejmują użycie tulei, cylindrów i płyt oraz umożliwiają drukowanie dużych nakładów w długim okresie, ale także charakteryzują je pewne istotne różnice. Wklęsłodruk nie jest kompatybilny z niektórymi rodzajami farb, natomiast we fleksodruku można stosować większość farb, tym przykładowo te bardziej przyjazne dla środowiska.
Co więcej, dzięki zastosowaniu rozwiązania fleksograficznego tesa® Twinlock, firma Orion jeszcze bardziej ograniczyła swój wpływ na środowisko w wyniku wprowadzenia do użycia jedynej na rynku, samoprzylepnej i kompresyjnej tulei wielokrotnego użytku przeznaczonej do montażu płyt.
Marcus Koppen
tesa® Twinlock zaspokaja unikalne preferencje drukarskie klientów takich jak Orion. Klienci najpierw wybierają tuleję bazową u swojego preferowanego dostawcy, a na jej powierzchnię nałożona zostaje warstwa pianki poliuretanowej tesa®. Pianka poliuretanowa jest pokryta unikalnym polimerem, który pozostaje stale lepki. Przy prawidłowym czyszczeniu i obsłudze tulei tesa® Twinlock można używać wielokrotnie, co znacznie zmniejsza ilość odpadów.
Asortyment czterech rodzajów produktów o trzech różnych poziomach twardości zapewnia klientom najodpowiedniejszą tuleję w zależności od ich potrzeb produkcyjnych. Stałą jakość druku tesa® Twinlock zawdzięcza strukturze pianki o otwartych komórkach, która pochłania efekty odbicia w celu poprawy jakości druku. Ponadto do pomiaru tulei wykorzystuje się technologię laserową, co gwarantuje precyzyjne spełnienie wymagań klienta, przy jednoczesnej minimalizacji tolerancji. To z kolei oznacza zmniejszenie liczby błędów, a co za tym idzie, strat.
Co więcej, tuleje tesa® Twinlock mogą pracować nieustannie i wymagają ponownego powleczenia wyłącznie w przypadku fizycznego uszkodzenia tulei bazowej lub powłoki. To przyczynia się do obniżenia kosztów eksploatacji, przyśpieszenia zwrotu z inwestycji i bardziej precyzyjnego oszacowania kosztów produkcji.
W związku z tym, że nie są stosowane żadne taśmy jednorazowego użytku, tesa® Twinlock doskonale współgra z inicjatywą Good Packaging, przyczyniając się do zmniejszenia emisji dwutlenku węgla przez Orion. Wybór tego rozwiązania zamiast standardowych tulei zapewnia firmie także oszczędności czasowe. Montaż tesa® Twinlock zajmuje zazwyczaj trzy minuty wobec średnio 10 minut w przypadku rozwiązań standardowych.
Firma odnosi także korzyści w postaci oszczędności kosztowych i ograniczania odpadów, ponieważ nie musi kupować taśm, które są potrzebne do innych rozwiązań fleksograficznych.
Przejście na tesa® Twinlock było dla Orion ważną decyzją. Na szczęście, względy takie jak dotychczasowe osiągnięcia, optymalizacja czasu pracy, zwrot z inwestycji oraz dostępność wsparcia technicznego stanowią elementy, które Orion konsekwentnie dostarcza swoim klientom.
W trakcie procedury składania zamówienia tesa® zaprosiła przedstawicieli Orion do swojej siedziby w Niemczech. Tutaj mogli oni lepiej zrozumieć potencjał rozwiązania tesa® Twinlock, a jednocześnie poznać w praktyce korzyści z jego zastosowania przez firmy drukarskie w Europie. Następnie inżynier firmy tesa® złożył trzydniową wizytę w zakładzie Orion w Korei Południowej w celu przeszkolenia jego pracowników. tesa® zapewniła także standardowe procedury operacyjne w języku koreańskim, aby upewnić się, że nie doszło do żadnych nieporozumień. Orion otrzymuje ponadto bieżące wsparcie techniczne od firmy tesa®.
Umacnianie takiej współpracy partnerskiej i zapewnianie obsługi klientom nie jest niczym nowym dla tesa®. Od czasu założenia ponad 120 lat temu i poprzez ciągłe inwestycje w badania i rozwój, nasza strategia korporacyjna polega na wspieraniu długoterminowych celów, działań i sukcesów naszych klientów, którzy starają się być bardziej produktywni, bezpieczni i działać na rzecz środowiska i społeczeństwa.
Założona w 1956 roku firma Orion jest liderem na krajowym rynku cukierniczym z popularnymi produktami, takimi jak karmel i cukierki. Orion stał się firmą o zasięgu globalnym, z zakładami produkcyjnymi w Chinach, Wietnamie i Rosji. Firma prowadzi także eksport do Ameryki, Europy, Azji Południowo-Wschodniej, Oceanii i na Bliski Wschód. W 2018 roku producent słodyczy wygenerował sprzedaż w wysokości 1.751,2 mln dolarów. W najbliższych latach Orion rozszerzy swoją ofertę i stanie się w pełni kompleksową firmą sektora spożywczego.
