Machine operator spilling ink

¿Intentando resolver problemas de porosidad?

Tenemos una mejor idea para optimizar el cubrimiento de tu tinta.



Etiquetas: problemas, porosidad

Formación de cráteres en la impresión flexográfica
Efecto de la porosidad en impresión flexo

El mercado de impresión flexográfico es más competitivo que nunca. Es por esto que la generación de mejoras en la calidad de impresión para crear un empaque más llamativo para los consumidores se ha convertido en una ventaja competitiva.

Un problema común en el diseño de packaging flexible es la porosidad. Este se describe como una distribución de la tinta incompleta o desigual cuando imprimimos un sólido, esto conlleva a una pérdida de densidad y reduce el contraste de colores. Únicamente un recubrimiento continuo de tinta es capaz de reflejar la luz de manera uniforme y lucir atractivo para consumidores. Las mejoras en la apariencia visual en el empaque hacen una gran diferencia para los impresores y para las marcas, así como puede influir positivamente en la decisión de compra de los consumidores. Las causas de la porosidad pueden ser varias, como por ejemplo: 

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  1. La tinta se seca en el anilox y no se transfiere al fotopolímero
  2. La tinta no forma una película uniforme sobre el sustrato
  3. Anilox desgastado
  4. Cilindro de impresión sucio
  5. Presión insuficiente 

Para resolver o prevenir problemas de porosidad, los impresores pueden elegir sobre un amplio rango de variables del proceso, sin embargo solamente la combinación perfecta de anilox, fotopolímero, cinta de montaje, tinta y parámetros de máquina pueden generar resultados óptimos de impresión. Las siguientes acciones pueden ser realizadas para solventar los problemas anteriormente mencionados: 

  1. Utilizar solventes de evaporación más lenta, reducir la capacidad de secado, incrementar la velocidad de máquina.
  2. Reducir la viscosidad de tinta, incrementar la carga de tinta, incrementar la presión de impresión (fotopolímero hacia sustrato), revisar que los pre-tratamientos (físico o químico) al sustrato no sean irregulares o estén contaminados, revisar los sistema de medición de la impresora, utilizar un solvente adecuado.
  3. Examinar la condición del anilox para las áreas amplias de sólidos y reemplazar si es necesario, utilizar un anilox de mayor volumen.
  4. Limpiar el cilindro de impresión
  5. Utilizar un set de impresión más rígido, utilizar una cinta compresible con una mayor dureza o una cinta no compresible, utilizar una cinta de respaldo para la adhesión entre la cinta y el fotopolímero (ejemplo: tesa ® 4972) para las áreas de impresión de sólidos. 
Impresión de área sólida con tesa Softprint® X-Hard
Impresión de área sólida con tesa Softprint® X-Hard

En conjunto con los demás factores, la selección correcta de la cinta de montaje juega un papel crucial para lograr una cobertura continua de tinta. La dureza de la espuma de la cinta es un factor especialmente importante para alcanzar el resultado deseado en cuanto a la mejor cobertura de tinta sólida. Una espuma de mayor dureza puede ayudar a lograr una cobertura de tinta óptima. Sin embargo, es importante tener en cuenta que los dos componentes (cinta de montaje y fotopolímero de impresión) siempre deben considerarse como un conjunto para encontrar la mejor solución para minimizar los efectos de la porosidad.

Para proveer una solución a la porosidad, te ofrecemos un portafolio completo de cintas de montaje de 500 µm (20 mil) con una opción de densidad ‘‘Extra-dura’’. La ventaja técnica de utilizar nuestra cinta tesa® Softprint Extra-Dura está basada en la formulación de una espuma firme (PE de celda cerrada de alto rendimiento) que proporciona  una excelente amortiguación, alta resistencia y propiedades de resiliencia (recuperación rápida) para garantizar:

  • Una cobertura uniforme de tinta en áreas sólidas
  • Velocidades más altas de impresión
  • Calidad de impresión consistente

 

Te invitamos a realizar una prueba con nuestras cintas tesa® Softprint Extra-Dura el día de hoy para resolver tus problemas de porosidad y a que nos contactes para mayor información sobre la combinación perfecta de las variables de tu proceso de impresión. Te tenemos cubierto: no te preocupes, sólo imprime. 

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