시장
수십 년에 걸친 플렉소 인쇄 경험과 일반적인 인쇄 문제에 대한 깊이 있는 이해를 바탕으로, tesa 전문가들은 프레스 성능을 향상시키는 미세한 조정 요소를 잘 이해하고 있습니다.
인쇄 작업과 프레스룸 조건을 분석함으로써, 숨겨진 인쇄 문제를 파악하고 생산성에 영향을 미치는 미세한 변수들을 찾아낼 수 있도록 지원합니다.
다음은 전문가들이 가장 자주 접하는 인쇄 효율 저해 요인 5가지입니다:
플레이트 엣지 리프팅은 많은 플렉소 인쇄업체에서 흔히 겪는 문제입니다.
마운팅 오류, 점착력 부족, 고속 인쇄 작업, 부적절한 판 보관, 또는 변형된 노후 판 등은 모두 생산 지연과 설비 다운타임의 원인이 될 수 있습니다.
“고객은 가능한 한 플레이트 가장자리 들뜸을 방지하고자 하며, 궁극적인 기준은 들뜸이 전혀 발생하지 않는 것입니다.”
Franziska Kirpal – Printing & Packaging Solutions DACH 영업 매니저
플레이트 마운팅이 올바르게 이루어지지 않으면 다양한 인쇄 생산 문제를 유발할 수 있습니다.
플레이트에 충분한 압력을 가하지 않거나 슬리브 전체 폭에 고르게 압력을 적용하지 않을 경우, 가장자리 들뜸과 기포가 발생할 수 있습니다. 또한 플레이트 뒷면에 오염물이 축적되면 점착력 저하로 이어질 수 있습니다.
“플레이트 들뜸은 꽤 자주 발생하는 문제입니다. SOP를 점검하거나, 다른 제품이나 도구를 사용하는 등 다양한 해결 방법이 있습니다.”
Jürgen Dostal – Regional Key Account Manager
잘못된 플레이트 마운팅 테이프를 사용할 경우 테이프와 슬리브 간 점착력이 과도하게 높아질 수 있습니다.
이로 인해 플레이트 마운팅 테이프 제거가 어려워지고, 손상이 발생할 수 있으며, 결과적으로 교체 시간이 길어지고 생산 차질 및 폐기 비용 증가로 이어질 수 있습니다.
“오염된 플레이트와 점착제 간 화학 반응으로 인해 플레이트 디마운팅 어려워지는 경우도 있습니다. 따라서 적용 환경에 맞는 적절한 조합을 찾는 것이 매우 중요합니다.”
Jürgen Dostal – Regional Key Account Manager
고정 컬러 팔레트(FCP)와 확장 색역(ECG) 인쇄 기술이 도입되면서, 더 높은 정밀도의 플레이트 정렬과 설비 일관성이 요구되고 있습니다.
공정에 맞지 않는 테이프를 사용하거나 두께 편차가 있는 테이프를 사용할 경우 정합 불량과 인쇄 품질 저하로 이어질 수 있습니다.
“테이프 두께의 정밀도와 일관성이 높을수록 인쇄 품질은 향상되고, 설비 운영은 더욱 안정적이며, 전체 작업 품질도 개선됩니다.”
Franziska Kirpal – Printing & Packaging Solutions DACH 영업 매니저
Process executionCopilot 표준화는 프레스룸 생산성의 핵심입니다. 그러나 작업자 및 교대조 간 작업 방식 차이, 제품과 설비의 편차, 그리고 운전 온도나 환경 조건 등 다양한 요인이 효율에 영향을 줄 수 있습니다.
“제 경험상 제품 변경보다 공정 변경이 훨씬 더 어렵습니다. 제품의 문제가 있다고 판단하는 것은 쉽지만, 실제 성과를 좌우하는 핵심 요소는 대부분 SOP에 있습니다. tesa는 작업자 교육과 모범 사례에 대한 명확한 가이드를 통해 고객이 이를 실행할 수 있도록 지원하는 데 강점을 가지고 있습니다.”
Carsten Bastian – Global Key Account Manager
더 빠른 인쇄 출력, 더 적은 문제 발생, 그리고 낮은 운영 비용을 원하신다면
일관성, 신뢰성, 품질, 설비 가동시간을 향상시키기 위한 몇 가지 실질적인 방법을 적용할 수 있습니다.
다음은 프레스룸 효율 향상을 위해 tesa Efficiency Experts가 중요하게 고려하는 요소들입니다:
“품질이 낮은 테이프는 설비를 완전히 멈추게 하지는 않을 수 있지만, 교체 빈도를 높이고 운전 속도를 저하시켜 전반적인 효율에 영향을 미칩니다.”
플레이트 측 점착력과 폼 경도가 공정에 적합한 플레이트 마운팅 테이프를 선택하면 다양한 생산 효율 개선 효과를 얻을 수 있습니다. 플레이트 가장자리 들뜸 최소화와 마운팅 작업 간소화는 물론, 교체 시간 단축, 세척 작업 감소, 그리고 디마운팅 시 플레이트 손상 방지에도 기여합니다.
“SOP를 따르면 많은 오류를 예방할 수 있습니다. 예를 들어 플레이트 뒷면을 깨끗이 세척하고, 적절한 용제 혼합물을 사용하며, 먼지가 없는 깨끗한 천을 사용하는 것만으로도 가능합니다.”
표준 운영 절차(SOP)를 효과적으로 구축하면 반복성을 높이고 일관성을 확보하며, 모든 교대조에 모범 사례를 내재화할 수 있습니다.
테이프 마운팅이나 플레이트 세척과 같은 핵심 공정에 대한 명확한 가이드를 제공함으로써 작업자 간 편차와 생산 오류를 줄일 수 있습니다.
“실제 손실은 종종 작고 눈에 잘 보이지 않는 비효율에서 발생합니다.<br /> 예를 들어 교체 작업에 추가로 소요되는 시간, 더 긴 준비 작업, 또는 낮은 운전 속도 등이 이에 해당합니다. 이러한 유휴 시간은 대체로 과소평가되는 경우가 많습니다. 설비가 가동되고 있는 것처럼 보일 수 있지만 최적의 조건은 아니며, 그 누적된 영향은 웹 파단이나 테이프 리프트 오프와 같은 개별 문제보다 훨씬 더 크게 나타날 수 있습니다.”
더 높은 효율성의 핵심은 사용하는 제품과 공정 기술뿐만 아니라, 인쇄기, 인쇄 속도, 프레스룸 내 온도 및 습도 등 다양한 변수에 있습니다.
따라서 설비가 원활하게 가동되고 있는 것처럼 보일 때에도 공정 전반을 종합적으로 바라보는 것이 중요합니다. 작은 비효율이 빠르게 누적될 수 있기 때문입니다.
“먼저 적용 공정을 충분히 이해한 후, 연신율, 온도 안정성, 습도 저항성 등 실제 요구사항을 재검토합니다.<br /> 성능을 좌우하는 핵심 요소를 파악함으로써, 기존 7,000개 제품 포트폴리오에서 최적의 솔루션을 도출하거나 필요한 경우 고객 맞춤형 신규 제품을 개발할 수 있습니다.”
새로운 기술과 기법의 도입으로 플렉소 인쇄는 지속적으로 변화하고 발전하고 있습니다.
따라서 지속적으로 혁신을 이루고, 고객이 직면한 과제를 이해하며, 설비와 공정, 작업 환경에 맞는 맞춤형 솔루션을 개발할 수 있는 기술 전문가와의 협업이 중요합니다.
“현장 관찰을 통해 전문가들은 작업자의 작업 과정을 직접 확인하고, 이를 바탕으로 개선할 수 있는 실용적인 팁과 조언을 제공합니다”
Regional Key Account Manager