Allmänna tips
Felsökningsguide och vanliga frågor
Nedladdningar
Kontakt
Vanliga utmaningar med flexotryck och hur du undviker dem
Varje erfaren person inom tryck vet att inga två tryckpressar är exakt likadana. Det finns många variabler som kan påverka effektivitet och kvalitet. Vi har sammanställt en lista över några av de vanligaste problemen, vilka problem de kan orsaka och hur du undviker dem.
Smutsiga komponenter är pressrummets fiender. De kan orsaka många problem, inklusive att tryckplåten lossnar under tryckning, att plåten skadas vid borttagning, samt att luft samlas mellan ärm och tejp. Att välja rätt lösningsmedel för rengöring av ärmar och plåtar är också avgörande. Det är dessutom viktigt att ge rengöringsmedlen tid att torka ordentligt innan plåtar monteras. Annars kan de avdunsta efter montering och skapa luftbubblor och plåtlyft.
Vi rekommenderar att rengöra baksidan av plattor med 100 procent alkohol. Om alkohol ensam gör det svårt att ta bort föroreningar kan du använda 80 procent propylalkohol eller upp till 20 procent etylacetat som en förstärkt rengöringsprocedur. Observera att etylacetat kan skada ytan på fotopolymerplattor. Rengöringsproceduren bör utföras före montering och helst även före förvaring. Även plattor som ser helt rena ut kan innehålla bläckrester som påverkar plattans lyft och slutligen tryckkvaliteten, samt underlättar avmontering av plattan. Att välja rätt lösning för plattmontering, liksom processband och verktyg för dina särskilda omständigheter, undviker problem och vårt supportteam finns tillgängligt för att hjälpa till med detta.
Temperatur och luftfuktighet
Små förändringar i de atmosfäriska förhållandena i ditt tryckrum kan göra stor skillnad för dina processer. Till exempel bör din tejp, plåt och hylsa ha liknande temperaturer vid montering. Detta förhindrar att fukt blir instängd mellan komponenterna, vilket kan leda till otillräcklig vidhäftning och att plåten släpper.
Temperatur, luftfuktighet och luftcirkulation kan också påverka kvaliteten på bläcköverföringen. Speciellt vatten- och alkoholbaserade bläck kan torka för snabbt eller för långsamt, så att hålla en jämn miljö eller justera torkens effekt kan hjälpa. För att uppnå bästa resultat krävs en balansakt mellan många variabler, från förhållandena till valet av produkter du använder.
Tryck
När du monterar tejp och plåt, kom ihåg att limmet är tryckkänsligt, särskilt när du hanterar lim med låg vidhäftning. Alla områden av tejpen eller plåten som får mindre tryck – eller ännu värre, inget tryck alls – kommer inte att fästa. Det är i dessa områden som luftbubblor börjar bildas. Det dåliga är att alla områden som inte fäster ordentligt från början kan bli större eftersom tejpen kan dra upp omgivande delar. Så kom alltid ihåg att applicera tillräckligt med tryck, till exempel genom att använda rakel vid tejpmontering eller gummivalsar vid plåtmontering. Justera trycket på monteringsmaskinerna vid behov och använd påläggningsvalsar när det finns tillgängligt, för en jämn, snabb och högtrycksapplicering.
Lagring
Plattor och tejper bör förvaras vid samma temperaturnivåer så att ingen kondens bildas på några komponenter. Instängd fukt, t.ex. mellan skyddshylsa och tejp, leder till försämrad vidhäftningsförmåga. Vi rekommenderar att våra tesa® Softprint-plattmonteringslösningar förvaras inom ett temperaturområde på 15–35 °C (60–95 °F) och vid en relativ luftfuktighet på 40–60 %.
Vi föreslår att baksidan av plattorna rengörs innan förvaring. Att låta smuts stanna på plattan längre än nödvändigt gör det bara svårare att rengöra senare.
Med decennier av erfarenhet i branschen har vi arbetat med ledande aktörer inom tryckindustrin för att lösa deras utmaningar och utveckla nya lösningar, samtidigt som vi har samlat på oss mycket kunskap längs vägen. Här presenterar vi några av de tips och råd vi ofta stött på, samlade på ett och samma ställe.
Vi har specialister över hela världen som gärna hjälper dig att möta dina flexobehov och utmaningar. Om du har en specifik fråga idag, ta en titt på våra vanliga frågor eller kontakta oss direkt.
