Az autógyártás az 1990-es évek óta a termékorientáltról az ügyfélorientált megközelítésre váltott. Számos új autóalkatrész beépítésre került a minőség, kényelem és biztonság javítása érdekében. Ám az ügyfél-elégedettség növekedése együtt járt az autók súlyának gyors növekedésével. Az átlagos járműsúly körülbelül 50 százalékkal nőtt.
Ma az Európai Unió szigorú jogszabályi előírásai rákényszerítik az OEM gyártókat a CO₂ kibocsátás csökkentésére. A súlyos büntetések fenyegetése mellett a gyártóknak 2020-ig 130 g/km-ről 95 g/km-re kell csökkenteniük a CO₂ kibocsátást. Az új járműveket az üzemanyag-fogyasztás csökkentése érdekében szigorú diétára fogják. 10 kilogrammos súlycsökkentés a becslések szerint kilométerenként 1 grammos CO₂ megtakarítást eredményez. Mivel minden grammnyi súlycsökkentés számít, az autógyártók folyamatosan új utakat keresnek az autóalkatrészek súlycsökkentésére anélkül, hogy feláldoznák a mai minőségi színvonalat.
Termékpalettánk segít megvalósítani a maximális csökkentési potenciált
Átfogó öntapadó termékválasztékot kínálunk az OEM gyártók és beszállítók támogatására, hogy betarthassák a súlycsökkentési elvárásokat. Lyuktakaró szalagjaink olyan könnyű súlyú szigetelő megoldások, amelyeket a hagyományos gumi és műanyag dugók, illetve butil tömítések helyettesítésére terveztek. Ezzel a helyettesítéssel 85%-os súlycsökkentés érhető el, járművenként átlagosan 72 belső és külső lyuk lefedésével számolva. A termékek maximális rugalmasságot biztosítanak egyenetlen felületekhez, kiválóan ellenállnak a mechanikai behatások okozta szakadásoknak, és megbízhatóan szigetelnek nedvesség és szennyeződés ellen.
A lézergravírozású öntapadós fóliák felválthatják a jármű azonosításra szolgáló hagyományos fémcímkéket. Az anyag ellenáll a hő, vegyi és fizikai behatásoknak, és az adatok tartósan be vannak gravírozva a felületbe. A fémcímkékhez képest a súlycsökkentés akár 95 százalékos is lehet.
A PET filc és szövet hordozók már bevált megoldást jelentenek kábelkötegek burkolásához a motortérben és az autó utasterében is. Hátlapjaink rugalmasságot, hőállóságot, kopásállóságot és zajcsökkentést biztosítanak. A kábelkötegek átmérője az autók elektromos alkatrészei számának növekedése miatt egyre nő. E trend és a vele kapcsolatos súlynövekedés ellensúlyozására az alkatrészek szövetszalagjaink használatával elért súlycsökkenése akár 10 százalékos is lehet a gégecsőhöz és más hagyományos kábelköteg burkolathoz képest. Az olvadékragasztó helyett erős akrilragasztós szalagok használhatók. Ezek a szalagok az egész járműtestben lehetővé teszik a kábelek és kis kábelkötegek biztonságos rögzítését. Nyikorgás- és zörgésgátló tulajdonságaik pedig a jármű teljes élettartama alatt megelőzik a nem kívánatos zajokat. A súlycsökkenés a ragasztószalagtól függően átlagosan 73 - 87 százalékos lehet.
A gyártóknak az acélhoz hasonló hagyományos anyagokat könnyebb anyagokkal kell helyettesíteniük, például alumíniummal, korszerű műanyagokkal, szénszálas, vagy kompozit anyagokkal. Mivel sok anyag nem kapcsolható össze mechanikus kötőelemmel vagy hegesztéssel, a műanyagokat vagy kompozitokat szerkezeti ragasztókkal rögzítjük fémhez, megelőzve a galvanikus korróziót is. A nagyobb területen való tehereloszlás nagyobb anyagmerevséget és ütésállóságot biztosít. A kötéstechnika és az anyaghelyettesítés következtében az alkatrészek súlycsökkenése több mint 50 százalékos. Eltekintve a különböző anyagok és egyenetlen felületek megbízható kötésétől, a szerkezeti ragasztóknak további előnyei is vannak, például a zaj és zörgés csökkenése, vagy a korrózióvédelem.